Como havia destacado no texto que publiquei em Outubro do ano passado a sobrevivência da indústria manufatureira no Brasil exige trabalho contínuo na adoção de práticas excelentes no chão de fábrica mantendo a competitividade num cenário em que países asiáticos se tornaram as principais fontes da Manufatura mundial. Esse foco em melhoria contínua deve estar presente na mente dos donos dos negócios ou ainda dos executivos profissionais responsáveis pela gestão.
Os ganhos de produtividade advêm tanto de investimentos em automatização de processos de fabricação como também da utilização de mão de obra qualificada. Então os gestores precisam investir na modernização do parque industrial e, onde necessário, capacitar pessoas que são empregadas no chão de fábrica.
Outro ponto que merece reflexão é se o produto oferecido ao mercado está dimensionado ou “engenheirado” na medida certa e no formato ao qual o Cliente atribui valor. Preste atenção nesse ponto. Há alguns anos atrás fui pessoalmente provocado por um Cliente que disse: “sua solução parece estar “over engineered””, ou seja, a especificação do produto superava de tal forma a necessidade da aplicação que o tornava mais caro.
Eu quero falar aqui, no entanto, de outras iniciativas que ajudam a eliminar o desperdício. Desde muitas décadas os japoneses foram por esse caminho com a identificação das sete “mudas” ou como se traduz para o Inglês “seven wastes”. É inegável o sucesso alcançado pela indústria japonesa, certo?
Alguém tem dúvida de que o desperdício em nossa indústria é grande e com isso temos oportunidade de implantar mudanças no chão de fábrica para materializar ganhos de produtividade e diminuição de custos?
Bem voltemos as sete “Mudas”. São elas:
– Transporte: desnecessários movimentos (ou viagens) de pessoas e produtos ao longo da cadeia produtiva que são provocados por pobre “lay-outs”, complexo mecanismo de manuseio de materiais, lotes de produção superdimensionados, múltiplas localidades para armazenagem;
– Estoques: matéria prima; material em processo e produto acabado superior às necessidades do giro da operação. Essa prática gera custos de espaço físico, armazenagem e movimentação;
– Perdas de Movimentação: movimentos de pessoas, peças e máquinas que não adicionam valor;
– Esperas: perdas ocorrem quando pessoas ou materiais ficam ociosos aguardando no ciclo de produção quando esses não estão completamente sincronizados;
– Produção acima da necessidade: significando que se produz mais que a demanda do mercado por erro na previsão, por exemplo, ou devido a pobre suprimento dos fornecedores ou ainda porque o processo de fabricação é instável;
– Perdas por defeito: aqui se enquadram refugo gerado ao longo da fabricação; retrabalho de materiais e defeitos de produto na planta do Cliente;
– Perdas no processamento: podem ser geradas por utilização de técnicas de manufatura inadequadas e/ou especificações e tolerâncias muito apertadas.
Mãos à obra?
Os gestores de unidades fabris devem trabalhar de modo estruturado para identificar as “sete Mudas”; medi-las; tomar atitudes com envolvimento das pessoas para discutir e implantar mudanças (a criação de times de Kaizen ajuda aqui); medir ao longo do tempo a eficácia das novas práticas e pode ter certeza esse ciclo nunca se encerra!!! Afinal o Cliente irá pagar por seu produto na medida em que enxerga valor em sua proposta.
Em outras palavras: Cliente não aceita pagar pelas ineficiências e desperdícios que possam estar acontecendo no chão da fábrica do fornecedor.
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