A indústria nacional está perdendo consistentemente representatividade na Produção Nacional (PIB), pois segundo estudos da FIESP o segmento passou de 27,2% em 1985 para representar somente 13,3% no ano de 2012. Está certo que o crescimento em geral no Brasil tem ficado abaixo das necessidades de um país emergente há décadas e que também o próprio estágio de desenvolvimento do país promove maior presença do setor de serviços, por exemplo, mas o que de fato preocupa é que a indústria brasileira não tem acompanhado o crescimento do consumo. Os itens importados estão ocupando espaço cada vez maior em nossa economia. Estudos da Confederação Nacional da Indústria (CNI) mostram que o coeficiente de penetração dos itens importados passou de 12,5% em 1996 para o recorde de 22,5% no primeiro trimestre desse ano.
Alguns podem atribuir esse descompasso à falta de competitividade devido ao câmbio com a sobrevalorização do Real, à alta carga tributária, custo do dinheiro elevado, mão de obra cara devido aos encargos sociais e outras necessidades supridas pelas empresas como plano de saúde; transporte; alimentação, ou ainda, aos custos de logística. São problemas que precisam ser resolvidos exigindo um posicionamento claro das entidades de classe exercendo um “lobby” com L maiúsculo junto ao Congresso Nacional. Tudo certo a situação para a indústria nacional é hostil, mas deixemos de nos colocar como vítimas de tudo isso e vamos trabalhar adotando ferramentas no chão de fábrica que fazem a diferença no ganho de produtividade, eliminação de desperdício, diminuição dos estoques trazendo eficiência em toda a cadeia produtiva.
Foi no ano de 1984 a primeira vez em que ouvi falar do JIT (just in time) que significa produzir somente os itens que são necessários, quando necessários e na quantidade necessária. Já faz algum tempo, não é mesmo? Nos anos 1990 trabalhei com o conceito de “Zero Defeito” e na onda de implantação das normas ISO 9000 que ajudaram num salto de qualidade na Gestão do chão de fábrica. No início dos anos 2000 muitas empresas Multinacionais passaram a adotar os conceitos do TPS (Toyota Production System) e têm conseguido fantásticos progressos desde então. E a fábrica nacional como está?
Eu acredito que há imenso espaço para avançarmos na adoção das ferramentas do TPS e da Manufatura Enxuta – Kaizen e a melhoria contínua, Kanban, 5 S, trabalho padronizado, manutenção produtiva, gestão visual, fluxo de produção uma peça por vez (one piece flow), e aí vai. Os líderes dos negócios devem tomar para si a responsabilidade de revolucionar o chão de fábrica.
Tratarei de algumas dessas questões ao longo do tempo neste espaço de meu Blog.
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